Stockout Root Causes: Die 9 häufigsten Planungsfehler

Fehlbestände wirken oft wie reine Ausführungsprobleme, entstehen aber häufig deutlich früher in der Planung. Diese neun Ursachen sehen wir besonders oft.

1) Eine Forecast-Methode für alle Artikel

Unterschiedliche Nachfrageverläufe brauchen unterschiedliche Modelle.

2) Promotions und Launches werden zu spät berücksichtigt

Wenn Effekte erst spät eingehen, laufen Dispositionsentscheidungen auf veralteten Bedarfen.

3) Statische Sicherheitsbestände und Meldepunkte

Einmal gesetzte Parameter werden selten angepasst und passen nicht mehr zur Realität.

4) Zu geringe Transparenz über Lieferzeitrisiken

Fixe Lead Times verdecken Variabilität und führen zu unterschätztem Risiko.

5) Keine Priorisierung nach Business-Impact

Wenn alle Alerts gleich wirken, bleibt Kritisches zu lange offen.

6) Fragmentierte Verantwortung zwischen Teams

Planung, Einkauf und Operations optimieren lokal statt End-to-End.

7) Schwache Stammdatenqualität

Fehler bei MOQ, Stücklisten oder Verpackungseinheiten erzeugen systematische Planungsfehler.

8) Spreadsheet-lastige, manuelle Prozesse

Manuelle Abläufe verzögern Entscheidungen und verhindern robuste Lernschleifen.

9) Keine strukturierte Ursachenanalyse nach Vorfällen

Ohne Post-Mortem wiederholen sich dieselben Stockout-Muster.

Praktische Priorisierung

1. Portfolio nach Risiko segmentieren
2. Forecast-Qualität für kritische SKUs verbessern
3. Parameter dynamisch aktualisieren
4. Disposition priorisiert automatisieren
5. Lieferanten in den Prozess integrieren

Der Gesamtansatz: Stockout Prevention Playbook.

Passende Module:

• Forecasting
• Bestandsmanagement
• Einkauf
• Lieferantenportal

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